Известкующий материал который представляет собой озерную известь
Перейти к содержимому

Известкующий материал который представляет собой озерную известь

  • автор:

Известь строительная негашеная, минеральный порошок, мука известняковая (доломитовая)

Получение извести, применение извести, формула извести, свойства извести, обжиг известняка, известковые удобрения, технология производства извести.

ИЗВЕСТЬ, вяжущий материал, получаемый обжигом и последующей переработкой известняка, мела и др. известково-магнезиальных горных пород. Чистая известь. — бесцветный продукт, плохо растворимый в воде (ок. 0,1% при 20 ° С); плотность около 3,4 г/см3. В зависимости от химического состава и условий твердения известь подразделяют на воздушную, твердеющую в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, которая рая твердеет на воздухе и в воде. Воздушную известь получают обжигом главным образом известняка с малым содержанием глины (до 8%) при 1100-1300 ° С в шахтных или вращающихся обжиговых печах. При этом карбонаты, входящие в состав породы, разлагаются, например: СаСО3 : СаО + СО2. В зависимости от содержания в породе MgO различают следедующие виды извести: кальциевую (содержит до 5% по массе MgO), магнезиальную (5-20%) и доломитовую (20-40%). В зависимости от способа обработки обожженного продукта получают негашеную комовую (кипелка), негашеную молотую и гашеную (гидратную) известь, или пушонку, а также известковое тесто. Первая представляет собой смесь кусков различной величины, образующихся после грубого помола продукта обжига. По химическому составу она состоит из СаО и MgO с небольшой примесью неразложившегося при обжиге СаСО3, а также из силикатов, алюминатов и ферратов Са. Негашеная молотая известь — продукт тонкого помола комовой извести. Гашеная известь — высокодисперсный сухой порошок, получаемый при взаимодествии комовой или молотой негашеной извести с небольшим количечеством воды или пара (гашением); состоит преимущественно из Са(ОН)2 и Mg(OH)2 с примесью СаСО3. При гашении извести большим кол-вом воды образуется пластичная тестообразная масса, так называемое известковое тесто. Активность воздушной извести как вяжущего материала определяется общим содержанием оксидов Са и Mg. Наибольшей активностью обладает кальциевая известь, содержащая 93-97% оксидов. Высококачественного сорта известь («жирная известь») характеризуются большим выходом известкового теста (больше 3,5 л на 1 кг негашеной И.); чем выше выход теста, тем оно пластичнее и может принять большее количество песка при приготовлении строительных растворов. Известь с низким выходом известкового теста называется «тощей». По скорости гашения различают быстрогасящуюся (длительность процесса не более 8 мин), среднегасящуюся (не более 25 мин) и медленногасящуюся известь (более 25 мин). За скорость гашения принимается время от момента смешивания порошка извести с водой до момента достижения максимальной температуры смеси. Твердение воздушной извести происходит в результате испарения воды и кристаллизации Са(ОН)2 из насышенного водного раствора, а также при взаимодействии с СО2 воздуха с образованием кристаллов СаСО3. Воздушную известь применяют для изготовления вяжущих строительных растворов, предназначенных для наземной кладки кирпича, искусственных камней и штукатурки, а также при получении известково-шлаковых, известково-пуццолановых и др. смешанных вяжущих (см. Цементы). В смеси с красителями известь используется в качестве декоративного материала. Гидравлическая известь — тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 ° С мергелистых известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Образующиеся при этом силикаты (2СаО.SiO2), алюминаты (СаО.Аl2О3.5СаО + 3Аl2О3) и ферраты (2CaO.Fe2O3) кальция придают этой извести способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. По содержанию свободных оксидов Са и Mg гидравлическую известь подразделяют на слабогидравлическую (15-60% оксидов) и сильногидравлическую (1-15%). Гидравлическая известь, в отличие от воздушной, характеризуется большей прочностью при меньшей пластичности. Гидравлическую известь используют для изготовления штукатурных и кладочных растворов, пригодных для эксплуатации в сухих и влажных средах, легких и тяжелых бетонов низких марок, фундаментов и сооружений, подвергающихся действию воды. Все виды извести применяют также в химической промышленностисти (для получения хлорной извести, соды, нейтрализации кислотт и кислых газов в промышленных сбросах и др.), металлургии (флюсы при выплавлении чугуна из железных руд), сахарном производстве (для очистки свекловичных соков), сельском хозяйстве (для известкования почв, см. Известковые удобрения) и др. Кроме того, известь широко используется для производства силикатного кирпича и силикатных автоклавных изделий.

ИЗВЕСТКОВЫЕ УДОБРЕНИЯ

Известковые удобрения содержат в качестве основного компонента известь. Применяются для устранения избыточной кислотности (известкования) почв, обработки нечерноземных дерново-подзолистых, серых лесных, а также торфяных почв. Известкование основано на замене ионов водорода и алюминия ионами Са и Mg. В результате усиливается жизнедеятельность полезных микроорганизмов; почва обогащается доступными для растений элементами питания, улучшаются ее структура, водопроницаемость и др. свойства; повышается эффективность минеральных и органических удобрений. В качестве известковых удобрений используют твердые и мягкие природные известковые породы, продукты их переработки, а также промышленные отходы, содержащие известь. Твердые известковые породы (известняк, мел и т. п.) перед внесением в почву измельчают или обжигают; мягкие породы (напр., туфы, доломитовая мука) не требуют измельчения, более эффективны и действуют быстрее, чем твердые породы. Известняковая мука (известняк молотый) — наиболее распространенное известковое удобрение; суммарное кол-во действующего начала (карбонатов Са и Mg) составляет не менее 85% (в пересчете на СаСО3); применяют на различных почвах под все сельскохозяйственные культуры. Доломитовая мука (до 42% MgCO3) — разрушенные верхние слои природного доломита; целесообразно вносить в песчаные и супесчаные почвы под бобовые, картофель, лен, корнеплоды. Озерная известь, или гажа (ок. 50% СаСО3), добывается со дна высохших озер; дешевый, ценный материал для всех культур. Известковый туф, или ключевая известь (до 96% СаСО3), залегает в пониженных местах по берегам рек, ручьев, ключей; используют под все культуры. Мергель (25-75% СаСО3) добывают из прир. залежей; пригоден для известкования легких почв. Известковые торфа, или торфотуфы (до 50% СаСО3), добывают из залежей в низинных торфяниках; особенно ценны для обработки кислых, бедных гумусом почв. Гашеная известь, или пушонка (до 75% СаО + MgO), — продукт взаимодействия с водой подвергнутых обжигу твердых карбонатных пород; рекомендуется для известкования (не менее чем за 10 дней до посева) тяжелых глинистых почв. Для различных почв дозы известковых удобрений колеблются в пределах 1-10 т/га. Эти дозы достаточны, как правило, для поддержания в течение 10-12 лет слабокислой реакции почвы, обеспечивающей значительную прибавку урожая (в ц/га) большинства с.-х. культур, например, зерновых колосовых на 0,5-4,0, зернобобовых на 1-3, кормовой свеклы на 30-60, картофеля на 5-15, капусты на 30-70, моркови на 15-45.

Страница « ИЗВЕСТКОВЫЕ УДОБРЕНИЯ » подготовлена по материалам химической энциклопедии. http://www.xumuk.ru/encyklopedia/

Технология производства негашеной извести.

Теоретические основы процесса производства негашеной извести.

Производство негашеной комовой извести состоит из следующих основных операций: добычи и подготовки известняка, подготовки топлива и обжига известняка.

Известняк добывают открытым способом в карьерах. Плотные известково-магнезиальные породы взрывают. Для этого вначале с помощью станков ударно-вращательного (при твердых породах) или вращательного бурения (при породах средней прочности) бурят скважины диаметром 105 — 150 мм глубиной 5 — 8 м и более на расстоянии 3,5 — 4,5 м одна от другой. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества (игданита, аммонита) в зависимости от прочности породы, мощности пласта и требуемых габаритов известняка.

Наблюдающаяся иногда неоднородность залегания известняков в месторождениях (по химическому составу, прочности, плотности и т. п.) обусловливает необходимость выборочной разработки полезной породы. Полученную массу известняка в виде крупных и мелких кусков погружают в транспортные средства одноковшовым экскаватором. Известняк доставляют на комбинат автосамосвалами.

Высококачественную известь можно получить только при обжиге известняка в виде кусков, мало различающихся по размерам. При обжиге известняка в кусках разного размера получается неравномерно обожженная известь (мелочь оказывается частично или полностью пережженной, сердцевина крупных кусков — необожженной). Кроме того, при загрузке шахтных печей известняком разного размера значительно увеличивается степень заполнения шахтной печи, а следовательно, уменьшается газопроницаемость материала, что затрудняет обжиг известняка.

Поэтому перед обжигом известняк соответствующим образом подготавливают: сортируют по размеру кусков и, если необходимо, более крупные негабаритные куски дробят.

В шахтных печах наиболее целесообразно обжигать известняк раздельно по фракциям 40 — 80, 80 — 120 мм в поперечнике.

Так как размеры добытого известняка нередко достигают 500 — 800 мм и более, то возникает необходимость дробления его и сортировки всей полученной после дробления массы на нужные фракции. Это осуществляется на дробильно-сортировочной установке, работающей по замкнутому циклу с использованием щековых дробилок.

Обжиг — основная технологическая операция в производстве негашеной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига — возможно более полное разложение (диссоциация) СаСО3 и МgСО3 • СаСО3, на СаО, МgO и СО2 и получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой частичек и их пор.

Если в сырье есть глинистые и песчаные примеси, то во время обжига между ними и карбонатами происходят реакции с образованием силикатов, алюминатов и ферритов кальция и магния.

Реакция разложения (декарбонизация) основного компонента известняка — углекислого кальция идет по схеме: СаСО3-СаО+СО2. Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО3 (100 г) расходуется 179 кДж или 1790 кДж на 1 кг СаСО3. В пересчете на 1 кг получаемого при этом СаО затраты равны 3190 кДж.

Продолжительность обжига определяется также размером кусков обжигаемого продукта. Для увеличения производительности известеобжигающих печей и снижения пережога поверхностных слоёв кусков желательно в допустимых пределах уменьшить их размеры. При обжиге кусков различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков средних размеров. Основное различие в технологиях производства негашеной комой извести — в способе обжига.

Шахтные печи для обжига извести.

Шахтные печи, представляют собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия и простотой в эксплуатации. Строительство шахтных печей требует относительно небольших капиталовложений.

В зависимости от вида применяющегося топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твёрдом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; т.к. известняк и кустовое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи — пересыпными; на любом твердом топливе , газифицируемом или сжигаемом в выносных потоках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

По характеру процессов , протекающих в шахтной печи, различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой пространства не выше 850 o С , материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь , благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся вверх печи.

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850 o С до 1200 o С и затем 900 o С; здесь известняк разлагается , из него удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения — нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900 o С до 50-100 o С поступающим снизу воздухом , который далее поднимается в зону обжига.

Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из неё дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на прогрев сырья , а теплоту обожённого материала — на подогрев воздуха, идущего в зону обжига.

Известь гидратная гашеная

Известь гидратная гашеная – кальциевая известь в соответствии с ГОСТ 9179-2018 «ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ». Получается в результате гашения комовой извести определенным количеством воды. Полученный продукт представляет собой тонкодисперсный порошок с размером частиц не более 5 мкм или по-другому «пушонка».

Ассортимент продукции:
Известь гидратная гашеная

1 сорт, МКР
Ключевые свойства:

Высокая активность СаО+MgО

Оптимальный
зерновой состав

Минимальное содержание СО2

Высокая
пластичность
Применение:

I. В строительной индустрии.
Применяется в строительстве и ремонтных работах, как связывающий материал, в изготовлении силикатного бетона, сухих строительных смесей. Присутствие гашеной извести в кладочном или штукатурном цементном растворе увеличивает его пластичность и удобоукладываемось. Кроме того, ее используют для побелки зданий, внутренних помещений, окрашивания деревянных конструкций в строениях и сооружениях, как защитное покрытие от гниения и возможного возгорания.

II. В химической промышленности.
Применяется для получения химически осажденного высокодисперсного карбоната кальция, который, как правило, применяют для производства мелованной бумаги и как наполнитель в электронной, электротехнической, кабельной, резинотехнической, лакокрасочной, парфюмерной и фармацевтической промышленности. В том числе, гашеную известь используют для получения гипохлорита кальция и фторида кальция. В нефтехимической промышленности известь применяется в качестве нейтрализатора кислых гудронов, а также как реагент в основном органическом и неорганическом синтезе.

III. В пищевой промышленности.
Применяется в качестве пищевой добавки (классифицируется как Е529) при производстве молочных продуктов, муки, изготовлении хлеба и кондитерских изделий, при рафинировании сахара. Выполняет функцию эмульгатора: с помощью гашеной извести смешиваются продукты, которые в обычном состоянии соединить невозможно. Также применяются в производстве сахара, лимонной кислоты.

IV. В сельском хозяйстве.
Применяется при производстве удобрений. При контакте с почвой известь устраняет вредную для сельскохозяйственных растений кислотность, обогащает почву кальцием, улучшая обрабатываемость земли, ускоряя гниение гумуса, при этом значительно сокращается потребность во внесении больших доз азотных удобрений.

Известь

Известняковый карьер

И́звесть, вяжущий материал , получаемый обжигом и последующей переработкой известняка , мела и других карбонатных горных пород . По составу известь представляет собой в основном оксид кальция СаО с небольшим количеством примесей оксидов магния , железа , кремния и др.

Порошковатый минеральный агрегат каолинита. Мел (штат Джорджия, США)

Порошковатый минеральный агрегат каолинита. Мел (штат Джорджия, США). Порошковатый минеральный агрегат каолинита. Мел (штат Джорджия, США). Измельчённая известь образует с водой пластичную массу, затвердевающую в камневидное тело. Известь – один из самых древних вяжущих материалов, использовавшийся в строительстве за 3 тыс. лет до н. э. Производство извести состоит из следующих операций: добыча сырья, его обжиг и помол (при необходимости) в шаровых мельницах . Обжиг извести производят при температуре 1000–1200 °С (например, в шахтных и вращающихся печах) до полного удаления диоксида углерода ; при обжиге поглощается 1780 кДж теплоты на 1 кг карбоната кальция .

Воздушная известь

Различают воздушную и гидравлическую известь. Воздушная известь твердеет и сохраняет прочность только на воздухе. В зависимости от характера последующей обработки обожжённого продукта получают негашёную (комовую или молотую) и гашёную – гидратную (пушонку или тесто) известь. Комовая негашёная известь представляет собой кусковой обожжённый продукт. Молотая негашёная известь – порошкообразный продукт, получаемый помолом комовой извести. Гашёную известь (пушонку – высокодисперсный порошок) получают гидратацией (гашением) комовой извести эквимолярным количеством воды ; содержит в основном Ca(OH)2. При гашении комовой или молотой негашёной извести избыточным количеством воды, обеспечивающим не только переход CaO в Ca(OH)2, но и образование пластичной тестообразной массы, получают известковое тесто (при ещё большем избытке воды – известковое молоко). В зависимости от количественного содержания оксида магния известь называется маломагнезиальной (содержит не более 5 % MgO), магнезиальной (5–20 % MgO) и доломитовой (20–40 % MgO). В зависимости от температуры, развивающейся при гашении, различают низкоэкзотермическую (температура ниже 70 °С) и высокоэкзотермическую (температура выше 70 °С). По скорости гашения различают быстро- (до 8 мин), средне- (8–25 мин) и медленногасящуюся (свыше 25 мин) известь.

Применение воздушной извести

При твердении извести образуются кристаллы гидроксида кальция , которые срастаются друг с другом, обусловливая прочность изделий. Из воздушной извести изготавливают: строительные вяжущие растворы , предназначенные для наземной кладки частей зданий и штукатурок, используемых в воздушных условиях; бетоны низких марок, применяемые в конструкциях, эксплуатируемых в воздушно-сухих условиях; плотные и ячеистые силикатные ( автоклавные ) изделия; смешанные вяжущие материалы (известково-шлаковые, пуццолановые цементы ).

Гидравлическая известь

Гидравлической известью называют продукт обжига известняков, содержащих 6–25 % глинистых или тонкопесчаных примесей. Наряду с CaO продукт обжига содержит силикаты , ферриты и алюминаты кальция , которые обеспечивают способность извести твердеть как на воздухе, так и в присутствии влаги, а также длительное время сохранять прочность в воде. Гидравлическую известь характеризуют гидравлическим (осно́вным) модулем ОМ, равным отношению содержания (в процентах) оксида Ca к суммарному содержанию (в процентах) оксидов Si, Al и Fe. Численное значение ОМ колеблется в пределах 1,7–9.

Применение гидравлической извести

Применяется гидравлическая известь при изготовлении строительных растворов для кладки штукатурки в сухой и влажной среде, для получения лёгких и тяжёлых бетонов низких марок, а также смешанных цементов . Известь используют также в химической промышленности (для получения хлорной извести , соды и пр.), в хлорной извести (при выплавке чугуна ), в сельском хозяйстве (для известкования почв), в целлюлозно-бумажной и других отраслях промышленности.

Известь для известкования почв

Известь для известкования почв. Известь для известкования почв.

Гидравлическая известь, способы производства и область применения в строительстве.

Гидравлическая известь – это продукт, получаемый обжигом (не до спекания) известняков, содержащих от 6 до 20% глинистых примесей. Такие известняки, называемые обычно мергелистыми, могут содержать примеси песка, которые иногда встречаются в значительных количествах, например в окремнелых известняках. Мергелистые известняки могут содержать также углекислый магний, т. е. бывают доломитизированными, а также другие примеси.

Большое значение для оценки качества сырьевого материала при производстве гидравлической извести, а также романцемента имеет характер распределения примесей в массе основного сырья. В зависимости от того, будут ли примеси равномерно распределены среди всего материала или же они находятся в виде отдельных включений, существенно меняется качество готового продукта. Необходимо также знать, в какой форме присутствуют в известняке те или другие соединения. Так, например, качество гидравлической извести будет сильно изменяться в зависимости от того, будет ли Si02 представлен в виде кварца или составной части глинистых примесей, так как кристаллические зерна кварца с трудом вступают во взаимодействие с образующейся при обжиге окисью кальция.

При производстве гидравлической извести и романцемента подробное изучение сырья имеет особое значение вследствие того, что в этих производствах сырьевые материалы не размалываются и не перемешиваются. Поэтому здесь невозможны корректировка сырья и придание сырьевой массе должной однородности, как это бывает на ряде заводов вяжущих веществ, работающих на искусственной сырьевой смеси. Применять искусственную сырьевую смесь при производстве гидравлической извести не рекомендуется, так как при этом усложняется производство и значительно повышается стоимость конечного продукта, отличающегося сравнительно невысокой прочностью.

Для характеристики химического состава сырья, содержащего известняк, глину, а также готового вяжущего вещества обычно пользуются гидравлическим или основным модулем, который выражается следующим отношением:

Обычно этот модуль для гидравлических известей колеблется в пределах 1.7-9,0. При меньшей величине гидравлического модуля продукт обжига представляет собой романцемент, а при большей — воздушную известь.

В зависимости от содержания глинистых веществ различают сильно-гидравлическую известь с большим содержанием глины и слабо-гидравлическую известь с меньшим ее содержанием. К первой относят известь с гидравлическим модулем, колеблющимся в пределах 1,7-4,5, а ко второй — в пределах 4,5-9,0. Сильно гидравлические извести имеют более ярко выраженные гидравлические свойства, быстрее затвердевают, достигают большей прочности и требуют значительно меньшей выдержки на воздухе перед погружением в воду. Гашение такой извести более затруднительно, чем слабо-гидравлической.

Производство гидравлической извести заключается в обжиге сырья и превращении обожженного продукта в порошок путем помола или гашения. Температура и режим обжига гидравлической извести зависят от состава и структуры обжигаемого сырья. С увеличением содержания глинистых и магнезиальных примесей температура обжига понижается. На заводах гидравлическую известь обжигают при температуре, колеблющейся в пределах 900-1100 0 С.

При производстве гидравлической извести необходимо установить правильный режим обжига и строго его придерживаться, так как это имеет большое значение для качества продукта. Если обжиг вести до спекания, то известь почти не гасится и в размолотом виде не характеризуется равномерностью изменения объема.

Гидравлическую известь обжигают в шахтных печах, снабженных как полугазовыми топками, так и топками полного сгорания. Расход условного топлива в шахтных печах составляет примерно 12-14% от веса обожженной извести.

Поступающее из карьера сырье дробят на куски размером 60-150 мм, после чего загружают в печь. Обожженный материал подвергают более тонкому дроблению. Это улучшает условия гашения.

При обжиге гидравлической извести часть окиси кальция связывается с составными частями глины, образуя 2СаО*SiO2; СаО*Аl2О3 и 2СаО*Fе2O3, а часть окиси кальция остается в свободном состоянии. В состав гидравлической извести могут входить также MgO и не вступившие в реакцию зерна кварца.

С увеличением содержания глинистых и кремнеземистых примесей в продукте обжига будет содержаться меньше свободной извести и больше силикатных составляющих (силикаты, алюминаты и ферриты кальция).

Способностью к гашению обладает только свободная известь, а гидравлическими свойствами — силикатные составляющие. Поэтому с увеличение содержания глинистых и кремнеземистых примесей будет уменьшаться способность извести к гашению и увеличиваться ее способность к гидравлическому твердению. При этом может наступить предел, при котором гидравлическая известь не будет содержать свободней окиси кальция и совершенно потеряет способность гаситься. Гидравлическая известь, имеющая такой состав, называется цементной или предельной известью. Обожженная до спекания и измельченная в порошок, она дает портландцемент.

Если отделить не погасившуюся часть гидравлической извести и размолоть ее в порошок, то получится гидравлически твердеющий продукт типа цементной извести. Продукт помола сильно спекшихся не погасившихся кусков гидравлической извести называют во Франции граппье — цементом. Для характеристики гидравлически активной части извести нужно пользоваться следующей формулой гидравлического модуля с поправками на несвязанные известь и кремнезем:

m= % CaO общ — % CaO своб

Гасить гидравлическую известь трудно из-за значительного содержания не гасящихся частиц, плотного ее строения и небольшого тепловыделения. Поэтому гасить гидравлическую известь нужно на заводах, где можно обеспечить большую полноту гашения, чем на стройках. При гашении гидравлическую известь опрыскивают водой в увлажнительных шнеках или в других аппаратах и направляют в гасильные силосы, где процесс гашения заканчивается. Гидравлическую известь можно гасить также в гасильных барабанах или в других аппаратах, применяемых для гашения воздушной извести. Для более эффективного гашения необходимо защитить гасящуюся массу от потери тепла. Известь желательно гасить нагретой водой. Чтобы более полно погасить известь при любых методах гашения, ее нужно выдерживать в силосах в течение довольно продолжительного ,времени (в среднем около 15 суток).

Для гашения гидравлической извести в зависимости от ее свойств теоретически необходимо 7-17% воды, практически же ее берут примерно в 1,5 раза больше, учитывая, что при гашении часть воды испаряется. При слишком большом избытке воды силикатные составляющие преждевременно гидратируются и превращаются в инертный материал.

При производстве гидравлической извести можно получить один или несколько продуктов. По первому способу — после гашения и вылеживания гидравлической извести в силосе погасившиеся частицы отделяются на сите или сепараторе от не погасившихся. Не погасившиеся направляются в мельницу для помола, а затем в общий поток, идущий в гасильный аппарат (для догашивания); причем они снова попадают на то же сито или в тот же сепаратор. Полученный из сепаратора тонкоизмельченный порошок погасившейся извести и измельченной не погасившейся ее части направляют в силос, а из него, после вылеживания, в упаковочную машину. В результате получается один продукт, который представляет собой смесь различных по гидравлической активности материалов.

При содержании в гидравлической извести большего количества глинистых примесей из нее изготовляют два продукта, отличающиеся один от другого по гидравличности. При этом измельченная не погасившаяся часть не направляется в общий поток и не смешивается с погасившейся частью гидравлической извести, а выпускается в виде отдельного продукта. В результате получают два материала: слабую и сильную гидравлическую известь.

Поскольку описанные способы производства гидравлической извести сравнительно сложны, целесообразнее превращать продукт обжига в порошок путем помола без предварительного гашения. Однако у такой молотой гидравлической извести в ряде случаев наблюдается неравномерность изменения объема. Для устранения этого недостатка П. И. Боженов предложил метод двухступенчатого введения воды и двойного перемешивания заключающийся в следующем. Негашеную, размолотую в тонкий порошок гидравлическую известь на стройке вначале перемешивают с 10-15% воды и выдерживают до достижения максимальной температуры, на что требуется примерно 15-30 мин. После этого к извести добавляют столько воды, сколько нужно для получения теста нормальной густоты, и перемешивают массу в течение 5 мин. При таком способе затворения водой получают продукт отличающийся равномерностью изменения объема.

При твердении гидравлической извести идут процессы, характерные как для воздушного твердения, так и для гидравлического. Первые вызываются твердением гидрата окиси кальция или окиси кальция аналогично тому, как у воздушной извести. Явления, характерные для гидравлического твердения, обусловлены силикатами, алюминатами и ферритами кальция, которые при взаимодействии с водой образуют гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция. Происходящие при этом процессы аналогичны протекающим при твердении гидравлических вяжущих веществ. По мере увеличения содержания силикатов, алюминатов и ферритов кальция условия твердения гидравлической извести приближаются к условиям твердения романцемента, а с увеличением количества гидрата окиси кальция — к условиям твердения воздушной извести.

Гидравлическая известь прочнее воздушной, но отстает в этом отношении от многих других вяжущих веществ. По ГОСТ 9179-59 предел прочности ее при сжатии через 28 суток комбинированного хранения 17 суток во влажном воздухе и 21 сутки в воде должен быть не менее 20 кг/см 2 при испытании в стандартных образцах с уплотнением раствора путем вибрирования или штыкования. Остаток на сите № 009 (3900 отв/см 2 ) не должен превышать 10%.

Более высокая прочность получается при пониженном значении гидравлического модуля, когда гидравлическая известь по своим свойствам приближается к романцементу.

Удельный вес гидравлической извести колеблется в пределах от 2,2 до 3,0, в зависимости от содержания глинистых примесей в сырье для ее и изготовления. Объемный вес в рыхлом состоянии — 500-800 кг/м 3 , а в уплотненном 850-1100 кг/м 3 .

Гидравлическую известь выпускают сейчас в небольшом количестве. Ее можно использовать для изготовления строительных растворов, применяемых для кладки и штукатурки в сухой и влажной среде. Гидравлическая известь дает более прочный, но менее пластичный по сравнению с воздушной и известью раствор. Эту известь можно применять для получения бетона низких марок.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *